​在钣金加工折弯环节中，表面凹凸不平是常见缺陷，不仅影响产品外观，还可能导致后续装配间隙超标（如机架拼接、面板安装）。该问题的产生与原材料特性、折弯工艺参数、模具状态、设备精度四大核心因素直接相关，需从 “原因定位 - 机理分析 - 针对性解决” 的逻辑拆解，具体如下：
一、原材料本身的特性缺陷（源头性原因）
原材料是钣金折弯表面质量的基础，若材料本身存在问题，即使后续工艺优化，也难以避免凹凸不平，常见情况包括：
原材料内部应力不均
钣金常用的冷轧钢板（SPCC）、镀锌钢板（SGCC）在轧制过程中，金属晶粒变形会产生 “内应力”。若原材料未经过去应力退火处理（如冷轧钢出厂前未做低温回火），折弯时局部应力释放会导致板材 “回弹不均”—— 部分区域收缩、部分区域拉伸，进而在表面形成不规则的凹凸（尤其薄板材，厚度≤2mm 时更明显）。
例：某批冷轧钢板因轧制时压下量不均，折弯 90° 后，折弯线附近出现 0.3-0.5mm 的凸起，且同批次产品缺陷位置高度一致。
原材料表面质量不达标
表面氧化 / 锈蚀：冷轧钢存储环境潮湿时，表面易产生氧化皮或点状锈蚀，折弯时氧化层与基材结合力下降，受外力挤压后脱落，形成 “凹坑”；
表面划伤 / 压痕：原材料运输或存储时，若未贴保护膜、堆叠无缓冲（如直接接触硬物），表面已存在的划痕 / 压痕会在折弯过程中 “放大”—— 折弯时局部受力集中，使原有缺陷加深，呈现明显凹凸；
材料厚度不均：若板材存在 “厚度偏差”（如国标允许的 ±0.1mm 偏差，实际超出范围），折弯时厚度较厚区域受力更大，易产生局部凸起，较薄区域则可能因支撑不足凹陷。
材料硬度 / 韧性不匹配
不同材质的钣金（如低碳钢、不锈钢、铝合金）硬度差异大：
硬度偏高的材料（如不锈钢 304，硬度 HB≥150）：折弯时塑性变形能力差，若折弯半径过小（小于材料厚度的 1.5 倍），易在折弯内侧产生 “开裂性凸起”（金属晶粒断裂后形成的微小凸起）；
韧性过好的材料（如铝合金 5052）：折弯时易产生 “塑性流动不均”，局部金属过度延展，形成不规则的鼓包。
二、折弯工艺参数设置不合理（过程性原因）
折弯工艺参数直接决定金属变形的均匀性，参数偏差会导致表面受力不均，进而产生凹凸，核心问题包括：
折弯压力与速度控制不当
压力过大：超出材料塑性变形所需的临界压力时，局部金属会被过度挤压，尤其在折弯模具的 “圆角接触区”，易形成 “压痕凸起”（如钢板厚度 2mm，折弯压力设定为 30kN，远超实际所需的 20kN，导致折弯线附近出现 0.2mm 的凸起）；
压力过小：材料未完全贴合模具，折弯后表面与模具间隙不一致，局部因未充分变形形成 “凹陷”；
速度过快：折弯滑块下行速度超过 10mm/s 时，金属变形速度跟不上压力施加速度，易产生 “局部应力集中”，导致表面出现波浪状凹凸（尤其长尺寸钣金，如 1.2m 的面板折弯时更明显）。
折弯半径与材料厚度不匹配
折弯半径（模具圆角半径 R）需与材料厚度（t）满足 “R≥(1.5-2) t” 的匹配关系（不同材料略有差异，如不锈钢需 R≥2t，铝合金需 R≥1.5t）：
R 过小：材料在折弯内侧受 “压缩应力” 过大，金属晶粒被挤压破碎，形成 “内侧凹陷 + 外侧凸起”（如 1mm 厚不锈钢，用 R=1mm 的模具折弯，内侧出现 0.1mm 凹陷，外侧出现 0.15mm 凸起）；
R 过大：材料变形范围过大，若板材本身有轻微翘曲，折弯后翘曲会被 “放大”，表面呈现不规则凹凸。
定位与支撑方式错误
定位基准偏移：钣金在折弯机上的定位靠 “后挡料” 或 “侧定位块”，若定位块松动或与板材接触面积过小（如定位块宽度仅 10mm，板材宽度 500mm），折弯时板材易发生 “侧向偏移”，导致局部受力不均，表面出现凹凸；
无中间支撑：对于长尺寸钣金（长度＞800mm），折弯时仅靠两端模具支撑，中间区域因 “悬空” 缺乏支撑，受压力后会向下凹陷，形成 “中间低、两端高” 的凹凸形态（如 1.5m 长的机架侧盖板折弯，未加中间托料装置，折弯后中间凹陷 0.3mm）。
三、折弯模具状态异常（工具性原因）
模具是钣金折弯的 “成型载体”，模具表面、精度、磨损状态直接影响钣金表面质量，常见问题包括：
模具表面存在缺陷
模具表面粗糙 / 有毛刺：折弯上模（冲头）或下模（凹模）的表面粗糙度 Ra＞3.2μm，或刃口 / 圆角处有加工毛刺、铁屑残留，折弯时会直接 “压印” 在钣金表面，形成与模具缺陷对应的凹凸（如模具圆角处有 0.1mm 的毛刺，折弯后钣金表面会出现 0.1mm 的凸起压痕）；
模具表面有油污 / 杂质：模具长期使用后，表面残留的切削液、金属碎屑未及时清理，折弯时杂质被挤压在模具与钣金之间，形成 “点状凹陷”（如杂质直径 0.5mm，会在钣金表面形成 0.5mm 的圆形凹陷）。
模具精度退化或磨损
模具变形：上模或下模因长期承受高压（如频繁折弯厚钢板），发生 “弹性变形” 或 “塑性变形”（如下模凹模口出现轻微扩张），导致折弯时模具与钣金的接触面积不均，局部受力过大产生凸起；
模具间隙不均：折弯上下模的配合间隙需与材料厚度匹配（通常为材料厚度的 1.1-1.3 倍），若间隙过大（如 2mm 厚钢板，间隙设定为 3mm），钣金在模具内易 “晃动”，变形不均；若间隙过小（如间隙 1.8mm），则会过度挤压钣金，形成压痕凸起。
模具类型选择错误
不同折弯需求需匹配不同类型的模具：
折弯 “外露外观面” 时，需使用 “圆弧过渡模” 或 “软质涂层模”（如模具表面喷涂特氟龙，减少摩擦）；若误用 “直角刃口模”，易在折弯角处产生 “尖锐压痕”；
折弯带筋条的钣金（如加强筋）时，若模具未预留筋条避让槽，筋条会被模具挤压变形，形成局部凸起。
四、折弯设备精度不足（设备性原因）
折弯机的精度直接决定工艺执行的稳定性，设备精度退化会导致参数无法精准控制，进而产生表面缺陷：
折弯机滑块与工作台平行度偏差
折弯机滑块（带动上模）与工作台（安装下模）的平行度要求≤0.1mm/m，若长期使用后导轨磨损、丝杠松动，会导致平行度超差（如滑块左端高、右端低）：
折弯时板材左右受力不均，一侧被过度挤压形成凸起，另一侧因压力不足形成凹陷，表面呈现 “倾斜式凹凸”。
工作台面或滑块表面变形
工作台面若因长期放置重物（如厚钢板）发生 “中间下凹”，折弯时板材中间区域支撑不足，受压力后会随工作台凹陷，形成 “中间低” 的表面形态；
滑块表面若有划痕、变形，会直接将缺陷 “复制” 到钣金表面（如滑块表面有 0.2mm 的凹陷，折弯后钣金表面会出现对应的凸起）。
设备压力反馈系统故障
现代折弯机多配备 “压力传感器”，用于实时调整压力大小。若传感器故障（如检测值偏高或偏低），会导致实际施加的压力与设定值不符：
检测值偏高时，设备会自动降低压力，导致材料变形不足，表面凹陷；
检测值偏低时，设备会过度加压，导致表面凸起。