​在电箱钣金加工的拉深过程中，需重点关注以下细节以确保加工质量与效率：
一、模具设计与安装
模具间隙控制
凸模与凹模的间隙需比板材厚度大10%左右，避免因间隙过小导致材料剪切破坏，或间隙过大引发起皱。
安装时需确保模具压力中心与压力机滑块中心对齐，防止偏载导致模具损坏或工件变形。
压边圈调整
压边力需精确控制，通常为拉深力的1/3。过小会导致法兰起皱，过大则可能引发模具角部剪切失效。
压边圈工作表面需保持清洁，避免气割熔渣、毛刺等杂质划伤材料。
模具润滑
使用专用润滑剂减少毛坯与模具间的摩擦阻力，降低拉深力并提高工件表面质量。
二、材料选择与预处理
材料厚度与性能
根据电箱设计要求选择合适厚度的板材，避免因材料过薄导致拉深破裂，或过厚增加加工难度。
圆形拉深件深度一般不超过直径的0.2倍，超限需分多次拉深。
坯料尺寸与形状
坯料直径需通过公式计算，确保材料表面积与成品内表面积匹配。
形状尽量简单对称，避免急剧轮廓变化，以减少应力集中。
加热处理（如需）
对高强度材料或深拉深件，可能需预热坯料以降低变形抗力，但需控制温度均匀性，防止局部过热导致材料性能下降。
三、工艺参数控制
拉深速度
操作速度需适中，过快可能导致材料温度降低过多，引发拉裂；过慢则效率低下。
深拉深件需分多次冲压，每次拉深深度需控制在材料延伸率范围内。
转角与圆角设计
拉深件各壁转角处需采用合适圆弧过渡（如根部圆角 R 1≥T，顶部圆角 R 2≥2T），防止模具磨损和应力集中。
直角连接易导致拉深件刺破，需避免。
尺寸精度控制
拉深后材料厚度会发生变化（底部中央保持原厚，圆角处变薄，凸缘处变厚），因此尺寸精度不宜要求过高。
通常只能保证内部或外部尺寸之一，需在设计中明确优先级。
四、操作规范与安全
上料与找正
坯料需迅速、准确放置在凹模上，防止温度降低导致拉深力增加。
利用圆形凹模外缘或挡料销进行找正，确保坯料位置精确。
拉深与卸料
拉深前需手动紧固压边圈，防止材料滑动。
完成后迅速升起凸模，用卸料销或圈自动卸下工件，避免因冷缩导致工件卡模。
模具清理与维护
每次拉深后需清理氧化皮、杂质，检查压边圈、卸料装置等部件的完好性。
定期对模具工作部位涂润滑剂，延长使用寿命。
五、质量检测与缺陷预防
常见缺陷及原因
拉裂：坯料尺寸过大、加热不均、凸凹模间隙过小或材料厚度超差。
起皱：压边力不足或润滑不良。
偏斜：坯料定位不正确或加热不均。
表面拉痕：凸凹模间隙过小或工作表面不清洁。
检测方法
目视检查工件表面质量，用卡尺、样板等工具测量尺寸精度。
对关键部位进行渗透检测或磁粉检测，排查微小裂纹。