​钣金外壳加工中折弯后尺寸偏差大的问题，通常由材料特性、工艺参数、模具设计及操作因素共同导致。以下是具体原因及解决方案的详细分析：
一、材料特性引发的偏差
材料回弹
原因：金属板材在折弯时产生弹性变形，卸载后因弹性恢复导致角度或尺寸偏差。例如，冷轧钢板回弹量通常为1°-3°，铝板因弹性模量低，回弹更明显。
影响：折弯90°的工件可能反弹至92°-95°，导致装配间隙超差。
解决方案：
预补偿法：在折弯模具中预设补偿角度（如折弯88°以获得90°成品）。
过弯校正：首次折弯后，通过二次轻微折弯消除回弹。
材料选择：优先选用低回弹材料（如不锈钢304比普通碳钢回弹小20%）。
材料厚度不均
原因：板材实际厚度与标称值偏差超过±0.1mm时，折弯力分布不均，导致尺寸波动。
影响：厚板区域折弯半径增大，薄板区域易开裂。
解决方案：
加工前用千分尺检测厚度，分类使用。
对厚度超差板材进行预压平处理。
二、工艺参数控制不当
折弯压力不足
原因：液压机压力低于材料屈服强度，导致塑性变形不充分。
影响：折弯后角度不稳定，易反弹。
解决方案：
根据材料厚度和抗拉强度计算所需压力。
定期校准压力表，确保实际压力与设定值一致。
折弯速度过快
原因：高速折弯时材料流动不均匀，易产生局部变形。
影响：折弯线偏移，导致尺寸超差。
解决方案：
降低折弯速度至0.5-1m/min（根据材料调整）。
采用分段折弯工艺，先慢速预压，再快速成型。
下模V型槽宽度不当
原因：V槽宽度过小导致材料挤压变形，过大则回弹加剧。
影响：折弯半径与理论值偏差超±0.2mm。
解决方案：
遵循经验公式选择V槽宽度：
V=6t（t为材料厚度，单位mm）。
对复杂形状工件，采用可调V槽模具。
三、模具设计与磨损问题
模具间隙不合理
原因：上模与下模间隙大于材料厚度，导致折弯时材料滑动。
影响：折弯线偏移，尺寸波动达±0.5mm以上。
解决方案：
模具间隙控制在t±0.1mm范围内。
定期检查模具磨损，及时更换或修复。
模具圆角半径偏差
原因：模具圆角与理论值偏差超过±0.1mm，导致折弯半径不一致。
影响：回弹量预测错误，成品角度超差。
解决方案：
使用三坐标测量仪检测模具圆角，误差控制在±0.05mm内。
对高精度工件，采用定制模具。
四、操作与设备因素
定位不准确
原因：后挡料定位块磨损或松动，导致折弯位置偏移。
影响：批量工件尺寸一致性差，公差超标。
解决方案：
每日检查后挡料定位精度，误差≤0.1mm。
采用激光定位系统替代机械定位。
设备刚性不足
原因：折弯机机身变形或滑块倾斜，导致压力分布不均。
影响：折弯后工件扭曲，平面度超差。
解决方案：
定期检测设备刚性，对老旧设备进行加固改造。
选择高刚性数控折弯机（如荷兰DELEM控制系统机型）。
五、环境与人为因素
温度变化
原因：环境温度波动导致材料热胀冷缩，影响折弯尺寸。
影响：夏季加工尺寸偏大，冬季偏小。
解决方案：
恒温车间（温度控制在20±2℃）。
对高精度工件，加工前进行材料预处理（如恒温存放24小时）。
操作人员技能不足
原因：新手对折弯顺序、压力设定等参数掌握不熟练。
影响：批量工件合格率低于80%。
解决方案：
开展标准化操作培训，考核通过后上岗。
制作工艺卡，明确各步骤参数要求。