​激光焊接加工时，去除焊件表面氧化层的核心思路是 “焊接前彻底清除 + 焊接中隔绝氧化 + 焊接后必要修复”，氧化层（如钢的氧化铁、铝的氧化铝）会导致焊缝气孔、夹渣、未焊透等缺陷，需分阶段针对性处理，具体方法如下：
一、 焊接前：根源去除氧化层（关键环节）
这是保障焊接质量的核心步骤，需根据材质和氧化层厚度选择不同方法：
机械清理法（适用所有金属，尤其是厚氧化层）
打磨抛光：用砂纸（80–200 目）、角磨机、砂带机打磨焊件焊接区域，打磨范围需覆盖焊缝两侧各 10–20mm，直至露出金属本色（无暗沉氧化膜、光泽均匀）。
碳钢 / 不锈钢：打磨后表面无锈迹、油污即可；
铝合金 / 铜合金：这类金属氧化层（如 Al₂O₃）硬度高，需用钢丝刷或专用打磨轮，避免残留氧化膜。
喷砂 / 抛丸：适合批量、异形件处理，利用高压砂粒冲击表面，去除氧化层和毛刺，同时增加表面粗糙度，提升激光吸收率。
注意：机械清理后需立即焊接（建议 4 小时内），避免新的氧化层生成；打磨工具需专用，不同材质（如钢和铝）不能混用，防止交叉污染。
化学清理法（适用精密件、薄氧化层）
酸洗处理：针对碳钢、不锈钢、铜合金，用专用酸洗液（如盐酸 + 缓蚀剂、磷酸溶液）浸泡焊接区域，酸液会与氧化层发生化学反应溶解，之后用清水冲洗干净，再用无水乙醇或丙酮脱水，彻底晾干后焊接。
碱洗处理：针对铝合金，用氢氧化钠溶液去除表面氧化铝膜，再用硝酸中和残留碱液，冲洗干燥后焊接。
注意：化学清理需严格控制时间和浓度，避免过度腐蚀母材；操作时需佩戴防护用品，做好废液处理。
溶剂脱脂（配合清理，去除油污杂质）氧化层常伴随油污，需先脱脂再除氧化：用 丙酮、无水乙醇、专用金属清洗剂 擦拭焊接区域，去除油污、灰尘，避免油污高温分解产生气体，导致焊缝气孔。
二、 焊接中：隔绝空气，防止新氧化层生成
即使焊前清理干净，高温熔池接触空气仍会快速氧化，需通过以下方式隔绝：
通入保护气体
常用气体：氩气（Ar，惰性气体，适用所有金属）、氮气（N₂，适合碳钢 / 不锈钢，成本低）。
使用要点：
气体纯度需达标：焊接铝合金需 99.99% 高纯氩气，不锈钢 / 碳钢可用 99.9% 氩气；
喷嘴位置：保护气喷嘴需紧贴焊接区域，气流覆盖熔池及热影响区，避免气流紊乱导致空气混入；
气体流量：薄板焊接流量 5–10L/min，厚板 10–15L/min，流量过大易吹散熔池，过小则防护不足。
添加填充焊丝（辅助脱氧）焊接铝合金、高合金钢时，可选用含硅、锰、钛等脱氧元素的填充焊丝，这些元素会优先与熔池中的氧结合，生成低熔点氧化物随熔渣排出，减少焊缝氧化夹杂。
优化焊接参数（减少高温氧化时间）调整激光功率和焊接速度，缩短熔池高温停留时间：
采用 “高功率、快速度” 的焊接参数，减少母材受热时间，降低氧化程度；
避免激光功率过高导致母材过度烧蚀，反而加剧氧化。
三、 焊接后：修复残留氧化痕迹（外观 / 性能要求高时）
若焊缝表面仍有轻微氧化色（如不锈钢的蓝黑色、铝合金的灰白色），可进行后处理：
机械抛光：用抛光轮或百叶轮轻抛焊缝表面，去除氧化色，恢复金属光泽。
化学钝化：不锈钢焊缝可进行钝化处理（用硝酸溶液浸泡），形成致密钝化膜，既去除氧化痕迹，又提升耐腐蚀性。
酸洗钝化膏：针对异形焊缝或不易抛光的部位，涂抹专用酸洗钝化膏，静置 10–20 分钟后清洗，操作简便。