​在电箱钣金加工过程中，常见的难点主要集中在设计灵活性、材料利用与成本控制、孔加工精度、焊接变形控制、表面处理一致性等方面，具体说明如下：
钣金件设计的灵活性
电箱钣金件需根据具体需求设计，结构形式不固定。设计时需兼顾功能实现、外形美观与成本低廉的原则，这对设计人员的经验与创新能力提出较高要求。例如，不同规格的电箱需设计不同的结构形式，且需满足批量生产时的标准化需求。
材料选择与利用率
板材选择需平衡加工便利性、强度与成本。同一结构中，板材厚度规格需严格控制（通常不超过三种），以提高材料利用率。例如，高强度电箱结构可能需采用薄板压筋工艺增强刚性，但需避免材料浪费。
孔加工精度与变形控制
打孔是电箱加工中的常见工序，但孔位精度与变形控制是难点。例如，方孔根部加工时若拉伸过度易导致孔变形；螺纹孔加工需选择合适方法（如攻丝或压铆）以确保连接强度。此外，异形孔或微小孔的加工需高精度设备支持，否则易产生毛刺或尺寸偏差。
焊接结构设计与变形控制
焊接是电箱加工中的关键工序，但焊接变形、接缝处理与美观性需同时满足。例如，薄板焊接时需控制焊接时间与接缝处理，避免局部过热导致变形；焊点需对称分布以提升外观质量，且焊点间距需符合承力要求。此外，焊接空间预留不足会导致产品不符合规格，造成材料浪费。
表面处理的一致性与耐久性
电箱表面处理（如喷涂、电镀）需保证颜色均匀、附着力强且耐腐蚀。例如，喷涂时需避免色差、流挂或颗粒缺陷；电镀时需控制镀层厚度均匀性，防止局部脱落或锈蚀。此外，表面处理前需彻底清洁板材，否则会影响涂层附着力。
批量生产中的精度控制
电箱加工通常需批量生产，但各工序（如下料、折弯、焊接）的精度累积误差易导致产品一致性下降。例如，折弯角度偏差或焊接位置偏移会累积至zui终产品，影响装配或使用功能。因此，需通过工艺优化（如采用数控设备）与严格质检（如三坐标测量）确保精度。