​在电柜钣金加工过程中，凹坑是常见的表面缺陷，主要由模具设计不合理、加工参数不当或材料处理不当引起。避免凹坑需从材料选择、模具优化、工艺控制、操作规范四个维度综合施策，以下为具体解决方案：
一、材料选择与预处理：减少先天缺陷风险
选用合适材料
塑性优先：选择塑性较好的不锈钢（如304L、316L）或低碳钢板（如SPCC），避免高碳钢（如SKD11）或硬质合金材料，后者易因延展性不足导致开裂或凹坑。
厚度均匀性：确保材料厚度偏差≤±0.1mm，避免因局部过薄在冲压时过度变形形成凹坑。
表面清洁与保护
去污处理：加工前用酒精或丙酮清洗材料表面，去除油污、灰尘和氧化层，防止杂质嵌入导致压痕。
贴保护膜：在材料表面贴覆PE或PVC保护膜（厚度≥0.05mm），减少搬运和加工过程中的直接接触划伤。
二、模具设计与优化：从工具端消除隐患
合理模具间隙
间隙公式：模具间隙（C）通常为材料厚度（t）的10%-15%，即 C=(10%∼15%)×t。
示例：加工2mm厚不锈钢时，间隙应控制在0.2-0.3mm。
间隙过小：导致材料流动受阻，局部应力集中，易引发撕裂或凹坑。
间隙过大：材料在冲压时过度流动，可能形成波浪纹或压痕。
优化圆角半径
zui小半径要求：模具圆角半径（R）应≥2倍材料厚度，即 R≥2t
。
示例：加工1.5mm厚钢板时，圆角半径需≥3mm。
作用：增大圆角可减少应力集中，降低材料在弯曲或拉伸时的开裂风险。
模具表面处理
抛光处理：将模具工作面抛光至Ra≤0.4μm，降低摩擦系数，减少材料粘附和划伤。
镀硬铬：在模具表面镀一层0.02-0.05mm厚的硬铬，提高耐磨性和抗腐蚀性，延长模具寿命。
三、工艺参数控制：精准调控加工过程
冲压速度与压力
速度控制：降低冲压速度（如从500mm/s降至200mm/s），减少材料变形速率，避免因惯性导致局部过度压缩。
压力调整：根据材料厚度和模具间隙，调整冲压压力（通常为材料抗拉强度的60%-80%），避免压力过大导致材料压溃。
多道次成形
分步成形：对于复杂形状零件（如电柜门板），采用多道次冲压，逐步成形，避免单次压力过大导致凹坑。
示例：先预弯至45°，再二次成形至90°，减少直角弯曲时的应力集中。
润滑与冷却
润滑剂选择：使用水基或油基润滑剂（如硫化脂肪酸盐），涂覆厚度控制在0.01-0.03mm，减少模具与材料的摩擦。
冷却方式：对连续冲压模具，采用循环冷却系统（如油冷机），控制模具温度≤60℃，防止因热膨胀导致间隙变化。
四、操作规范与设备维护：杜绝人为失误
规范搬运与存放
搬运工具：使用专用吸盘或软质吊带搬运钣金件，避免用钢丝绳直接吊装导致压痕。
存放方式：将半成品平放在木质或橡胶垫上，堆放高度≤1.5m，防止叠压变形。
定期维护设备
模具检查：每日开工前检查模具间隙、圆角半径和表面状态，及时修复磨损或损伤。
压力机校准：每月用压力测试仪校准冲压压力，确保与设定值偏差≤±5%。
操作人员培训
技能培训：定期组织操作人员学习模具调整、参数设置和缺陷识别技能，减少因操作不当导致的凹坑。
质量意识：强调“首件检验”制度，每批次首件需经质检确认无凹坑后再批量生产。