​在东莞机壳钣金加工过程中，常见问题主要集中在尺寸精度、成形质量、表面缺陷、焊接缺陷、材料与工艺匹配性五大方面，以下是具体问题及解决方案：
一、尺寸精度问题
切割精度偏差
表现：激光切割或冲压后，工件长宽尺寸、孔位位置与设计图纸存在偏差，超出允许公差范围。
原因：设备未校准、切割参数设置不当（如速度过快、功率不足）、板材固定不稳。
解决方案：
定期校准设备精度（如激光切割机的导轨平行度、定位系统）。
根据板材厚度和材质调整切割参数（如激光功率、冲裁力）。
使用夹具或吸盘固定板材，防止切割过程中移动。
折弯角度偏差
表现：折弯后角度过大或过小，导致部件装配困难。
原因：模具磨损、材料厚度不均、折弯机滑块平行度偏差。
解决方案：
定期检查并更换磨损模具。
严格把控材料质量，要求供应商提供符合公差标准的板材。
校准折弯机滑块平行度，确保折弯压力均匀。
二、成形质量问题
折弯开裂/裂纹
表现：折弯内侧或外侧出现裂纹，尤其在薄板或脆性材料中常见。
原因：折弯半径过小、材料延展性不足、表面存在划痕或杂质。
解决方案：
增大折弯半径，避免超过材料允许的zui小值。
调整折弯方向，尽量使折弯线与材料轧制纹理方向垂直。
对模具间隙进行润滑和保养，减少摩擦阻力。
回弹现象
表现：折弯后工件角度和半径偏离预期尺寸，导致装配间隙过大。
原因：材料弹性变形恢复，尤其在高强度钢或铝合金中更明显。
解决方案：
预留回弹补偿量，在编程或调整时适当增大折弯变形尺寸。
使用小内径上模进行多次点弯成形，减少回弹。
三、表面缺陷问题
表面划伤/压痕
表现：工件表面与模具或设备接触处产生划痕或压痕，影响外观和耐腐蚀性。
原因：模具表面粗糙、工件表面存在异物、操作野蛮。
解决方案：
在模具与工件接触面粘贴保护膜或使用涂层模具。
确保工件表面清洁，避免带入铁屑、油污等杂质。
操作人员佩戴洁净手套，轻拿轻放工件。
切口质量问题
表现：激光切割出现挂渣、烧边，剪板机剪切产生毛刺、塌角。
原因：切割参数设置不当、设备未维护、板材固定不稳。
解决方案：
优化激光切割焦点位置、辅助气体类型及气压。
定期清洁剪板机刀具，调整刀具间隙。
对轻微毛刺进行手工打磨或喷砂处理。
四、焊接缺陷问题
焊接变形
表现：焊接后工件尺寸超差，导致装配困难。
原因：焊接热输入过大、工件刚性不足、未预置反变形。
解决方案：
使用专用焊接夹具固定工件，限制自由变形。
选择能量集中的焊接方法（如氩弧焊），控制焊接电流和速度。
根据经验预置反变形量，焊后进行机械矫正。
焊缝缺陷
表现：焊缝中出现气孔、裂纹、未熔合等，影响焊接强度和密封性。
原因：焊前清理不彻底、焊接环境恶劣、焊工技能不足。
解决方案：
彻底清理焊接区域油污、铁锈和氧化皮。
避免在大风、潮湿环境下焊接，确保保护气体流量和纯度。
加强焊工培训，提高操作技能和责任心。
五、材料与工艺匹配性问题
材料选择不当
表现：因材料性能不匹配导致变形、失效或成本过高。
原因：未根据机壳功能需求（如强度、散热、电磁屏蔽）选择合适材料。
解决方案：
根据使用环境选择材料（如冷轧板、不锈钢、铝合金）。
对有特殊要求的机壳（如防腐蚀、耐高温），选用表面处理工艺（如喷漆、电镀、阳极氧化）。
工艺冲突
表现：复杂孔位与冲压模具不兼容，导致加工困难或成本增加。
原因：设计阶段未充分考虑加工工艺可行性。
解决方案：
在设计阶段与加工方沟通，确认工艺路线（如激光切割、数控折弯、冲压）。
优化设计结构，避免过于复杂的形状或孔位，降低加工难度。