​在折弯钣金加工中，折弯成型的技术要求涵盖材料选择、模具选用、设备操作、工艺控制、质量检测及安全防护六大核心领域，具体如下：
一、材料选择与预处理
材质适配性
根据产品需求选择材料，如汽车制造需高强度、耐磨的碳钢；电子设备需轻量化、耐腐蚀的铝合金。材料需符合国标，并提供质保书，必要时进行成分分析或硬度测试。
表面质量
板材表面应平整光洁，无锈迹、氧化皮、油污等缺陷，边缘无毛刺、裂纹，避免影响后续加工和产品性能。
尺寸精度
板材厚度、长度、宽度需在允许公差范围内，切割件的关键尺寸（如孔位、孔距）需符合图纸要求，切割面应平整光滑，无挂渣、毛刺。
二、模具设计与选用
模具类型匹配
标准模具：适用于直角和非直角折弯，如90°、88°、45°等角度折弯。
特殊模具：用于段差折弯、压死边等复杂结构，如锐角加工需30°上模分两步操作（先折锐角，再压平）。
R角模具：匹配专用R上下模，确保圆弧过渡平滑无瑕疵。
模具尺寸选择
下模V槽宽度：通常为板材厚度的6-10倍（如0.5-2.6mm板材选6t，3-8mm选8t）。
模具长度：标准模具长度为835mm，可分割为长短不同的小段（如100mm、15mm、20mm等）以适应不同长度工件。
模具高度一致性：同一台折弯机上必须选用高度一致的上下模，避免受力不均导致模具损坏或产品缺陷。
三、设备操作与参数控制
设备调试
液压系统压力：根据板材厚度和材质设定，如折弯10mm厚Q345B钢板需150-200MPa压力。
定位装置校准：使用激光定位仪或机械标尺确保工作台面与模具平行度误差≤0.1mm。
关键部位润滑：定期检查滑块导轨、油缸密封件等，防止设备故障影响加工精度。
折弯参数计算
折弯力计算：通过公式P=1.42×L×T×S2/(1000×V)确定所需吨位（如折弯2米长、3毫米厚软钢板需约48吨压力）。
折弯补偿系数：根据材料回弹特性调整角度，如不锈钢回弹系数高于普通碳钢，需通过经验公式或查表法确定补偿值。
展开长度计算：结合折弯半径与板材厚度，利用K因子算法得出准确数值。
四、工艺流程优化
折弯顺序规划
优先完成对整体形状影响大的折弯，再处理细节部分，减少应力累积导致的变形。
例如：多道折弯的复杂工件需先折大角度，再折小角度；不对称工件需在非折弯侧添加配重块或支撑块。
装夹与定位
使用行车吊装板材，通过定位挡块与压紧装置固定，确保板材与模具基准面贴合紧密。
添加工艺定位孔以减少累计误差，特别是多次弯曲成形的零件。
动态调节与监控
初始阶段采用较慢速度（5-10mm/s），接近目标角度时降低至2-3mm/s，确保精度。
实时采集压力、位移、角度等数据，发现偏差超过±0.5°时立即修正。
五、质量检测与控制
尺寸精度检测
使用角度尺、高度规、全站仪等工具检测折弯角度、外形尺寸、折弯边长度等，确保符合公差要求。
例如：大型框架结构平面度误差应控制在1mm/m以内。
表面质量检查
折弯处应圆滑，无裂纹、褶皱、压痕过深等缺陷；轻微变形可通过机械矫正或火焰矫正修复。
火焰矫正时需严格控制加热温度与冷却速度，避免热应力导致二次变形。
批量抽检
每加工5-10件进行一次抽检，确保加工一致性；对承载焊缝进行拉伸、弯曲等破坏性试验或无损检测（如渗透、超声波检测）。
六、安全防护与操作规范
设备检查
操作前检查电源线路、液压系统油位和油质、模具安装牢固性，确保无损坏或松动。
个人防护
佩戴防护手套、眼镜、安全鞋和防护服，防止手部切割、金属碎屑飞溅、重物砸伤等。
操作规范
双手同时按下操作按钮或脚踏开关，禁止将手伸入模具区域；加工完成后关闭电源，停止液压系统运行。
日常维护
每日检查液压油油位和油质，定期更换模具和电器元件；每周清理液压系统过滤器，保持油路畅通。