​厚街机箱钣金在拉伸过程中（如将平板加工成带腔体的机箱外壳、面板等），由于材料受力不均、模具设计不当或操作参数不合理，极易出现起皱、开裂、回弹、局部鼓包等变形问题，直接影响产品尺寸精度和外观质量。因此，需从模具设计、材料选择、工艺参数、润滑方式等多方面采取措施，主动避免变形。以下是具体要点：
一、明确拉伸变形的常见类型及原因
机箱钣金多为低碳钢（如 SPCC）、铝合金（如 5052）等材料，拉伸变形的核心原因是材料流动与受力不平衡，具体表现：
起皱
拉伸件边缘或侧壁出现波浪形褶皱
材料局部受压应力过大（如压边力不足、进料过多）；模具圆角过小导致材料流动受阻
开裂
侧壁或底部出现裂纹（尤其圆角处）
材料受拉应力超过极限（如拉伸系数过小、模具润滑不足）；材料塑性不足或存在缺陷
回弹
拉伸后零件尺寸与模具不符（如角度 / 弧度偏差）
材料弹性恢复（尤其高强度钢、铝合金）；模具未做回弹补偿
局部鼓包 / 凹陷
侧壁或底部出现不规则凸起或凹陷
材料厚度不均；模具表面光洁度低导致摩擦不均；拉伸速度过快
二、避免拉伸变形的关键控制措施
1. 模具设计：从源头控制材料流动
合理设计拉伸系数（m）：
拉伸系数是 “拉伸后工件直径 / 拉伸前坯料直径”，m 值越小，变形量越大（越易开裂）。机箱钣金（通常为中浅拉伸）首次拉伸系数建议≥0.5-0.6（低碳钢）、≥0.6-0.7（铝合金），若需多次拉伸，每次 m 值递增 0.05-0.1，避免单次变形过大。
优化模具圆角：
凹模圆角（r 凹）：直接影响材料流入，过小会导致材料拉伸阻力大、易开裂，建议 r 凹 =（5-10）t（t 为材料厚度），如 1mm 厚钢板，r 凹≥5mm。
凸模圆角（r 凸）：过小易使底部应力集中开裂，建议 r 凸 =（3-5）t，且保证 r 凸＜r 凹（避免材料堆积）。
设置合适的压边装置：
压边力是防止起皱的核心（尤其拉伸高度＞直径 1/3 时），需根据材料厚度和拉伸深度调整：
压边力过小：材料进料过多→起皱；
压边力过大：材料进料不足→开裂。
建议采用弹性压边（弹簧 / 橡胶）或气垫压边，确保压边力均匀（可通过试冲调整）。
模具表面处理：
凹模和压边圈工作面需抛光至 Ra≤0.8μm，减少材料流动阻力，避免因摩擦过大导致局部受力不均而变形。
2. 材料选择：匹配拉伸工艺需求
优先选择塑性好、屈强比低的材料：
低碳钢（如 SPCC、DC03）：塑性优良，适合多数机箱拉伸（性价比高）；
铝合金（如 5052、6061）：需选择退火状态（O 态），避免硬态（H112）因塑性不足导致开裂；
避免使用高碳钢、高强度合金（除非经退火处理降低硬度）。
控制材料厚度公差：
机箱钣金厚度通常为 0.5-2mm，厚度偏差需≤±0.05mm（尤其批量生产），否则会导致压边力不均，出现局部起皱或开裂。
3. 工艺参数：精准控制拉伸过程
拉伸速度：
机械压力机拉伸速度建议 50-150mm/s（低碳钢）、30-100mm/s（铝合金），速度过快会导致材料来不及流动，局部应力集中；过慢则效率低且易产生氧化。
润滑方式：
拉伸时必须使用专用拉伸油（如含有极压添加剂的矿物油），均匀涂抹在坯料与凹模接触表面，减少摩擦阻力，避免划伤和开裂（尤其铝合金易粘模，需选择铝专用拉伸油）。
坯料尺寸与定位：
坯料直径需通过计算确定（过大导致材料浪费和起皱，过小导致开裂），可参考公式：坯料直径 D≈√(d₁²+4dh)（d 为工件直径，h 为拉伸高度）。
定位需精准（如用挡料销 + 导柱导套），避免坯料偏移导致拉伸不对称、侧壁厚薄不均。
4. 后续处理：减少回弹与应力
退火处理：
多次拉伸后，材料会因加工硬化导致塑性下降，需中间退火（如低碳钢 600-700℃保温 1 小时），消除内应力，恢复塑性，避免后续拉伸开裂。
回弹补偿：
对有角度的拉伸件（如机箱折边），模具设计时需预设回弹量（如要求 90°，模具设计为 85-88°），通过试冲修正角度，确保成品尺寸合格。
三、常见问题的应急解决方法
边缘起皱
增大压边力；减慢拉伸速度；检查模具圆角是否过小
侧壁开裂
减小压边力；增加拉伸油润滑；更换塑性更好的材料
底部开裂
增大凸模圆角；降低拉伸速度；中间退火消除应力
尺寸回弹过大
增加校正工序（模具最后阶段加压校正）；降低材料硬度