​一、钣金加工焊前准备（前置管控，减少 80% 不良）
工件清洁
焊缝及周边 20mm 范围彻底清除油污、铁锈、粉尘、氧化皮、喷涂残留；铝件、镀锌板需除油，否则产生气孔、虚焊、焊缝发黑。
板材与拼缝匹配
拼接缝隙：常规控制 **≤0.8mm**，缝隙过大易焊穿、变形；缝隙过小熔合不良。
工件定位：用工装 / 夹具夹紧固定，避免施焊时位移；长焊缝分段多点预点焊定位，防止整体扭曲。
板厚适配：查询机外壳常用 1.2/1.5/2.0mm 薄板，严禁大电流猛焊，极易焊穿。
焊材 / 设备选型
冷轧板 / 镀锌板：氩弧焊用对应实芯焊丝；点焊选用匹配电极头。
不锈钢：专用不锈钢焊丝，禁止混用碳钢焊丝，避免生锈。
铝板：铝专用焊丝 + 高纯氩气，防止焊缝氧化发黑。
设备提前调试电流、电压、气压，试焊确认参数。
防护预留
需后续喷涂、拉丝、阳极的外观面，提前贴保护膜，防止焊渣、火花灼伤板面。
二、施焊过程（核心操作要点）
通用操作规则
电流 / 速度控制（薄板重中之重）
1.2~2.0mm 钣金属于薄板，小电流、短弧、快速行走；电流过大→焊穿、烧塌、变形；电流过小→熔合浅、虚焊、夹渣。
运枪 / 运条手法
直线匀速移动，不要大幅摆动；转角、收弧放慢速度，填满弧坑，避免弧坑裂纹。
焊接顺序（防变形关键）
长焊缝：分段跳焊、对称焊，不要从头一次性焊到尾，均匀释放应力，减少壳体翘曲。
框体、箱体类：对角交替焊接，避免单侧受热集中变形。
气体保护（氩弧焊 / 二保焊）
保证氩气 / 二氧化碳气路通畅、气压稳定，焊枪嘴距工件距离适中；风大环境做挡风措施，否则焊缝氧化、出现气孔。
不同焊接工艺专项要求（查询机外壳常用）
1. 点焊（内部支架、加强筋、非外观位）
电极头保持平整干净，定期修磨，防止打火不均、工件压痕。
控制压力、通电时间、电流三要素：压力不足→焊点松动；参数超标→板材烧穿、凹坑。
焊点分布均匀，受力部位加密焊点，严禁漏焊、假焊。
2. 氩弧焊（外观拼接、封边、边角，主流工艺）
薄板采用断弧点焊 + 连焊结合，减少热输入。
外观焊缝：焊缝宽窄一致、成型饱满，不要过高（增加打磨量），也不要凹陷（强度不足）。
镀锌板（SECC）：尽量缩短焊接时长，锌层高温挥发会产生烟气、气孔，焊后及时清理残留。
3. 激光焊（高端机型、无痕外观）
拼缝精度要求更高，缝隙严格≤0.3mm。
功率、焦距匹配板厚，保证熔深达标；优点是热变形极小，打磨工作量少。
三、焊后处理与检验
降温与防变形
焊后不要立即拆卸夹具，待工件自然冷却再取下；禁止冷水极速降温，易产生应力裂纹。
焊后清理
敲除焊渣、飞溅颗粒，尤其外观面、触摸屏安装面、孔位周边。
镀锌板、碳钢件：焊缝及热影响区做简易防锈处理，避免工序间生锈。
全检标准（必查项）
结构：无虚焊、漏焊、夹渣、气孔、裂纹；用力晃动无松动。
外观：焊缝过渡平顺，无大面积烧黑、咬边（板材边缘被熔蚀缺口）。
尺寸：壳体无明显扭曲、翘曲，安装孔、外形尺寸未超公差。
薄板重点：无焊穿孔、透洞。
四、分材质焊接禁忌
SPCC 冷轧钢板
塑性好、易变形，优先分段焊；焊后焊缝区域易生锈，打磨后尽快转入喷涂工序。
SECC 电镀锌板
锌层熔点低，高温易挥发产生气孔和有毒烟气，严控焊接时长与电流；外观面尽量把焊缝设计在隐蔽位置。
SUS304 不锈钢
导热差、热变形相对大，采用小电流快速焊；严禁碳钢磨片、焊丝接触焊缝，防止渗碳生锈；焊后可做酸洗钝化提亮。
铝合金板
极易氧化，必须保证气体保护到位；表面氧化膜要提前打磨去除；焊缝易出现气孔，参数需精准调试。
五、常见不良问题及解决办法
气孔：工件有油污 / 水汽、保护气不足、气路漏气 → 彻底清洁工件，检查气压与气管。
虚焊 / 假焊：电流过小、拼缝过大、焊接速度过快 → 微调参数，控制拼缝，放慢速度。
焊穿、凹坑：电流过大、停留时间久 → 降低电流，缩短施焊时间。
工件变形翘曲：连续长焊、未做定位、焊接顺序错误 → 工装夹紧，分段跳焊、对称焊。
焊缝发黑、发黄：保护气失效、空气侵入 → 加强防风，检查气体纯度与流量。
咬边：运枪摆动过大、电流偏高 → 直线运枪，降低电流。
六、车间安全补充
佩戴焊帽、防护面罩、阻燃手套、防护服，防范弧光、火花灼伤。
镀锌板、铝材焊接会产生有害烟气，工位配备排风装置。
周边远离易燃物品，做好防火措施。