钣金加工折弯是一个关键环节，操作时需要注意以下细节：
一、折弯前的准备工作
材料检查
材质确认：在折弯前，必须准确确认钣金材料的型号、规格和材质特性。不同的材料（如不锈钢、碳钢、铝合金等）具有不同的机械性能，包括屈服强度、弹性模量等，这些特性会直接影响折弯的效果。例如，不锈钢的屈服强度较高，折弯时需要更大的压力。
材料厚度检查：使用卡尺等工具精确测量材料的厚度。厚度公差可能会影响折弯模具的选择和折弯角度的精度。一般要求材料厚度公差在规定范围内，如 ±0.05mm，以确保折弯尺寸的准确性。
材料表面质量检查：检查材料表面是否有划痕、氧化皮、油污等缺陷。表面划痕可能会在折弯过程中导致应力集中，从而使材料断裂；氧化皮和油污可能会影响折弯精度，并且油污还可能对模具造成损害，所以需要提前清理。
模具选择与安装
模具适配性：根据钣金材料的厚度、材质和折弯形状选择合适的折弯模具。模具的 V 形槽宽度应该是材料厚度的 5 - 8 倍，例如，对于 1mm 厚的材料，V 形槽宽度可选择 5 - 8mm。同时，要考虑模具的圆角半径，它应与折弯内圆角要求相匹配。
模具安装检查：在安装模具时，确保模具安装牢固，上下模的中心线对齐。安装后要检查模具的间隙是否均匀，一般间隙为材料厚度的 0.1 - 0.15 倍。可以使用塞尺进行检查，例如，对于 2mm 厚的材料，模具间隙应在 0.2 - 0.3mm 之间。
折弯设备检查
设备功能检查：检查折弯机的各项功能是否正常，包括滑块的上下运动、后挡料装置的定位精度、液压系统的压力控制等。启动折弯机，观察滑块运动是否平稳，有无异常噪音。对于数控折弯机，还要检查数控系统的参数设置是否正确，程序是否能够正常运行。
设备精度检查：使用量具对折弯机的关键精度指标进行检查，如滑块与工作台的垂直度、后挡料装置的定位精度等。滑块与工作台的垂直度误差一般要求在 ±0.1mm/m 以内，后挡料装置的定位精度应达到 ±0.05mm。
二、折弯操作过程中的细节
工件定位
放置位置：将钣金工件准确地放置在折弯机的工作台上，使其与后挡料装置紧密贴合。对于有定位孔的工件，可以利用定位销进行精确定位。工件的放置位置误差应控制在 ±0.5mm 以内，以保证折弯位置的准确性。
方向确认：确认工件的折弯方向是否正确，尤其是对于有多个折弯工序的工件，要按照加工图纸的要求依次确定每个折弯的方向。在折弯复杂形状的工件时，可能需要制作简单的夹具辅助定位，确保工件在折弯过程中不会发生位移。
折弯参数设置
折弯角度设置：根据加工图纸的要求，在折弯机的数控系统或操作面板上准确设置折弯角度。对于精度要求较高的折弯，角度误差一般控制在 ±0.5° 以内。在设置角度时，要考虑材料的回弹特性，不同材料的回弹量不同，需要通过试折或经验数据进行调整。例如，铝合金材料的回弹量比碳钢材料大，折弯时可能需要适当增大折弯角度。
压力设置：根据材料的厚度、材质和折弯长度设置合适的折弯压力。压力过小可能导致折弯不完全，压力过大则可能会损坏模具和工件。可以参考折弯机的压力参数表，并结合实际试折情况进行调整。一般来说，压力随着材料厚度和强度的增加而增大。
速度控制：合理控制折弯速度，避免速度过快或过慢。速度过快可能会引起工件表面的划伤、模具的磨损加剧，以及产生较大的振动和噪音；速度过慢则会影响生产效率。对于大多数钣金材料，折弯速度可设置在 5 - 10mm/s 之间，但具体速度还需要根据材料特性和折弯复杂程度进行调整。
折弯操作执行
首次折弯试折：在正式批量折弯之前，进行试折操作。观察试折后的工件折弯角度、尺寸、表面质量等是否符合要求。如果有不符合的情况，及时调整折弯参数，如角度、压力、速度等。试折工件的数量一般为 1 - 3 件，直到确定出合适的折弯参数。
连续折弯操作：在试折合格后，进行批量折弯。在操作过程中，要密切观察工件的折弯情况，包括折弯角度的一致性、表面质量、是否有裂纹等缺陷。每折弯一定数量的工件（如 10 - 20 件）后，要重新检查折弯角度和尺寸，防止因模具磨损、材料变化等因素导致折弯质量下降。
多人协作操作注意事项：如果是多人协作进行折弯操作，要明确各操作人员的职责，确保操作的同步性和安全性。例如，在大型钣金件折弯时，需要有人负责操作折弯机，有人负责协助定位和搬运工件，操作人员之间要保持良好的沟通，避免因操作不协调而引发事故。
三、折弯后的检查与处理
质量检查
尺寸精度检查：使用卡尺、角度尺等量具对折弯后的工件尺寸进行检查，包括折弯角度、边长、高度等尺寸。将测量结果与加工图纸进行对比，对于不符合尺寸要求的工件，要分析原因并进行调整。例如，若折弯角度偏差超过允许范围，可以通过调整折弯机的角度补偿参数来修正。
表面质量检查：检查工件表面是否有划痕、压痕、裂纹等缺陷。表面划痕可能是由于模具表面不光滑或工件在折弯过程中与其他物体摩擦引起的；压痕可能是压力过大或模具间隙不合适造成的；裂纹则可能是材料本身质量问题或折弯参数不当导致的。对于有表面质量问题的工件，要根据具体情况进行修复或报废处理。
形状检查：检查工件的整体形状是否符合设计要求，特别是对于复杂形状的钣金件，要检查各个折弯部位之间的衔接是否平滑、过渡是否自然。如果发现形状不符合要求，可能需要重新调整折弯工艺或对工件进行整形处理。
后续处理
去毛刺处理：折弯后的工件边缘可能会产生毛刺，使用锉刀、砂纸或专用的去毛刺工具将毛刺去除。对于要求较高的工件，还可以采用化学去毛刺或电化学去毛刺等方法，以获得更好的表面质量。
清洗防锈：如果工件在折弯过程中沾染了油污、冷却液等杂质，需要进行清洗。可以使用合适的清洗剂进行清洗，然后进行防锈处理，如涂防锈油或进行磷化处理等，防止工件生锈，尤其是对于碳钢等容易生锈的材料。
