​在电箱钣金加工中，保证凸凹模间隙均匀是确保冲压件质量、延长模具寿命、提高生产效率的关键。以下从模具设计、制造、安装调试及维护四个阶段，详细介绍保证凸凹模间隙均匀的具体措施：
一、模具设计阶段
精确计算间隙值
根据材料厚度、材质（如不锈钢、冷轧板等）及冲压工艺（如冲孔、落料、折弯等），参考《冲压手册》或行业标准（如JB/T 8050-2008），确定合理的凸凹模间隙。
例如，冲孔时间隙通常为材料厚度的5%-10%，折弯时需考虑回弹补偿。
采用导柱导套结构
在模具中设计导柱（上模）和导套（下模），通过精密配合（如H7/h6）确保上下模运动时垂直度，避免偏移导致间隙不均。
对于大型模具，可增加辅助导柱或侧导板，增强导向稳定性。
设计间隙调整装置
在模具中预留调整机构，如垫片调整、螺钉微调或楔形块调整，便于后续根据实际间隙进行修正。
例如，在凸模固定板与上模座之间增加可更换垫片，通过增减垫片厚度调整间隙。
二、模具制造阶段
高精度加工模具零件
使用数控加工中心（CNC）、线切割（WEDM）或电火花加工（EDM）等高精度设备，确保凸模、凹模的尺寸和形状精度。
关键尺寸（如凸模直径、凹模孔径）需控制在±0.005mm以内，表面粗糙度Ra≤0.8μm。
统一基准加工
以模具中心为基准，统一加工凸模、凹模及导向零件，避免因基准不一致导致间隙偏差。
例如，先加工下模座导套孔，再以导套孔为基准加工上模座导柱孔。
配作加工法
对高精度要求的模具，可采用配作加工：先加工凹模（或凸模），再以凹模为基准配作凸模（或凹模），确保间隙均匀。
配作时需使用百分表或投影仪检测间隙，误差控制在±0.01mm以内。
三、模具安装调试阶段
清洁模具与设备
安装前彻底清洁模具工作面、导向零件及冲床台面，去除油污、铁屑等杂质，避免因异物导致间隙不均。
正确安装导向零件
将导柱涂润滑油后垂直插入导套，轻敲至完全到位，确保无卡滞或倾斜。
使用塞尺检查导柱与导套间隙，单边间隙应≤0.01mm。
试冲与间隙调整
首次试冲时，使用薄料（如0.1mm铜箔）检测间隙分布，观察冲孔边缘是否均匀、无毛刺。
若间隙不均，通过调整装置（如垫片、螺钉）逐步修正，直至间隙均匀。
例如，若冲孔一侧毛刺大，说明该侧间隙过小，需增大对应位置垫片厚度。
固定模具并锁紧
调整完成后，用螺栓将模具紧固在冲床上，并使用扭矩扳手按标准力矩锁紧，避免振动导致间隙变化。
四、模具使用与维护阶段
定期润滑导向零件
每日生产前，在导柱、导套表面涂抹润滑脂（如二硫化钼），减少磨损，保持导向精度。
及时清理废料
每批次生产后，清理模具内的废料，防止废料堆积导致凸模偏移或凹模堵塞。
定期检测间隙
使用塞尺或光学投影仪定期检测关键部位间隙，记录数据并分析变化趋势。
若间隙偏差超过允许值（如±0.02mm），需重新调整或返修模具。
避免过载使用
严格控制冲压力，避免超过模具额定负荷，防止凸模断裂或凹模变形导致间隙变化。
五、特殊场景应对措施
多工位模具：在每个工位设置独立导向机构，确保各工位间隙独立可控。
厚板冲压：采用斜楔机构或液压缓冲装置，减少冲压时的侧向力，防止间隙偏移。
自动化生产线：集成在线检测系统（如激光传感器），实时监测间隙并自动调整参数。